Skróty HDF, MDF, OSB, - co znaczą

Nie jestem pasjonatem tworzyw drewnopochodnych, wolę 1000 razy prawdziwe drewno, nie można jednak nie doceniać znaczenia tych materiałów, bo większość mebli, produktów (pseudo)drewnianych naokoło nas właśnie z tego wyprodukowano. Warto wiedzieć co znaczą najczęściej pojawiające się skróty:

HDF (Hight Density Fibreboard) - płyta pilśniowa wyprodukowana z włókien drzewnych, o wilgotności mniejszej niż 20% oraz kleju (żywice aminowe) połączonych pod wpływem ciśnienia i temperatury. Wynaleziona i opatentowana w 1924 r. przez Williama Masona, który założył firmę Masonite. W latach 70-tych w laboratoriach Masonite opracowano metodę produkcji tłoczonych płyt drzwiowych, bardzo dziś popularnych. Płyty HDF często powleka się laminatami, papierami żywicznymi i okleinami naturalnymi.
Zastosowanie: jako tylne ścianki mebli, dna szuflad, wykładziny ścienne, meble, stolarkę budowlaną, panele ścienne i podłogowe.

MDF (Medium Density Fibreboard) -  produkt drewnopochodny, powstały w wyniku sprasowania włókien drzewnych z dodatkiem organicznych związków łączących i utwardzających w warunkach wysokiego ciśnienia i temperatury.
Jest dobrym substytutem dla naturalnego drewna, nie zawiera żadnych strukturalnych niedoskonałości typu sęki,  złe ułożenie włókien, wiele rdzeni, pęknięcia czy też przeżywiczenia. Jest materiałem o jednorodnej gęstości i składzie surowcowym. Nadaje się do wszechstronnej obróbki: cięcie, wiercenie, frezowanie przy zachowaniu stabilności wymiaru. Ze względu na wysokie walory powierzchni  płyta MDF nadaje się do lakierowania, pokrywania sztucznymi i naturalnymi okleinami.
Zastosowanie: do produkcji mebli, paneli ściennych, paneli podłogowych, kasetonów, listew ozdobnych, wykończeniowych, meblowych i do produkcji stolarki budowlanej.

TO WŁAŚCIWIE JAKA JEST RÓŻNICA POMIĘDZY MDF A HDF? Zasadnicza różnica dotyczy gęstości a co za tym idzie wytrzymałości - jak nazwy wskazują HDF-y powinne być używane do produkcji elementów, które muszą być bardziej wytrzymałe. Gdzieś słyszałem o tworzywach oznaczonych symbolem LDF - Low Density Fibreboard - najmniej sprasowane i co za tym idzie do małych obciążeń.

OSB (Oriented Strand Board) -  prasowana płyta drewnopochodna o grubości od 6 do 25 mm z długich wiórów drzewnych. Wióry są płaskie o grubości 0.5-0.7 mm i długości do 140 mm są układane trójwarstwowo, przy czym pasma wiórów w warstwach zewnętrznych ukierunkowane są równolegle, a wióry w warstwie wewnętrznej są układane prostopadle do osi głównej płyty. Prasowane pod wysokim ciśnieniem i temperaturą, przy zastosowaniu spoiwa. OSB to popularny materiał konstrukcyjny i wykończeniowy, szczególnie w budownictwie domów o szkieletowej konstrukcji drewnianej i stalowej. Łatwy w obróbce i przetwarzaniu, o stabilnym kształcie, dobrej odporności na wpływy atmosferyczne i uderzenia, tłumiący dźwięki, trudno zapalny.
Jest kilka rodzajów płyt OSB:
OSB 1; OSB 2 - płyty ogólnego stosowania wewnątrz w warunkach suchych,
OSB 3 - do stosowania w środowisku o umiarkowanej wilgotności na zewnątrz i wewnątrz,
OSB 4 - do konstrukcji  pracujących w warunkach podwyższonych obciążeń mechanicznych i wyższej wilgotności wewnątrz i na zewnątrz
OSB HOH - płyta OSB 3 obustronnie pokryta płytą HDF stosowana w budownictwie, meblarstwie i transporcie.

Zastosowanie: poszycia połaci dachowych, ścian zewnętrznych i wewnętrznych, elementy konstrukcyjne pokrycia dachowe pod dachówki bitumiczne, szalunki, skrzynie, regały, stojaki, blaty stołowe, wzmocnienia w meblach.

Na czym polega politurowanie

Postanowiłem nieco przybliżyć temat, ponieważ nie wszyscy muszą dokładnie wiedzieć na czy polega ta technika. Znana od bodajże XVII wieku, stosowana jest do dziś, a polega na pokryciu powierzchni drewna roztworem tzw. szelaku.
Szelak z kolei to odmiana żywicy, pozyskiwanej z owadów z rodziny pluskwiaków żyjących na liściach niektórych drzew figowych popularnie nazywanych szelakowymi, rosnących m. in. w Indiach, Tajlandii, na Jawie, w Argentynie i w Kalifornii. Ze wspomnianych robaków pozyskuje się substancję (szelak), która po oczyszczeniu kierowana jest do handlu w postaci płatków, proszku, granulek (dostępna w internecie, widziałem też w Castoramie).
Szelaku używa się w postaci płynnej, rozpuszczalnikiem jest 95% spirytus, a nanosi się go na odpowiednio przygotowaną powierzchnię mebla za pomocą bawełnianego tamponu - jeden raz nie wystarczy :(. Jest to dosyć skomplikowana technika i wymaga od stosującego pewnej wprawy. Efekt końcowy prawidłowo przeprowadzonego politurowania jest najwyższej klasy - otrzymujemy mebel o gładkiej, dosyć trwałej, przyjemnej w dotyku powierzchni. Piszę "dosyć trwałej" ponieważ byłem świadkiem zalania politurowanego stołu czerwonym winem. Politura się w tym miejscu rozpuściła.
Zainteresowanych tą techniką odsyłam do artykułów w internecie - pod tymi adresami znajdziecie dokładne opisy jak to się robi. Ale uwaga - wcale nie jest to proste, warto wcześniej poćwiczyć, zanim zdecydujemy się na finalne politurowanie mebla.
Zapytacie - po co to, lakier jest lepszy, łatwiej go aplikować, trwalszy. Pewnie tak, aczkolwiek mimo wszystko lakier jest... zwyczajny - to jak porównanie zwykłego samochodu do Rols Royce`a.

 Artykuły z dokładnie opisaną techniką politurowania:

Strona firmy Starwax

Strona Castoramy

Jak łączyć drewno

Często, kiedy majsterkujemy zastanawiamy się jak, jaką techniką łączyć drewno. Poniżej przegląd kilku podstawowych sposobów - powszechnie stosowanych, wykorzystujących rozwiązania dostępne na rynku.

1. Tradycyjne łączenia (na wręg, pióro i wpust, płetwę, gniazdo i czop, kołki i inne). Jest to bardzo obszerny temat i wart w przyszłości bardziej szczegółowego rozwinięcia. Chodzi o wszystkie typy mocowań gdzie metal nie jest głównym łącznikiem. Stosowane od dawien dawna, z jednej strony dlatego, że żelazo było kiedyś drogie, ale również dlatego, że dawały (i dają) solidne połączenia i estetyczne kształty elementów konstruowanych. W przypadku szerszego omawiania, warto temat podzielić na części - połączenia ciesielskie i stosowane w stolarstwie. Generalnie chodzi o te techniki gdzie drewno wchodzi w drewno. Bardziej pracochłonne jednak warte stosowania (czasami po prostu inaczej się nie da) ze względu na efekt końcowy.

2. Profile,  łączniki ciesielskie. Efekt postępu technicznego i pędu - budować jak najszybciej. Raczej mało estetyczne ale skuteczne i pozwalają na szybkie postawienie konstrukcji drewnianej. Powinny być raczej używane w miejscach gdzie ich nie widać - np przy budowie więźby dachowej.

3. Gwoździe. Jaki jest gwóźdź każdy wie, nie mniej jednak jest kilka typów - warto je wskazać.
- gładkie (budowlane, stolarskie, druciaki, papiaki, tapicerskie) to co znamy, różniące się długością, grubością, kształtem łba, pokrywającym metalem.
Zwracam uwagę na gwoździe:

- karbowane (ciesielskie, walcowane, "anchor") polecane do konstrukcji ciesielskich na łącznikach - trudniej jest je wyrwać.
- skrętne - o specjalnym kształcie przypominającym świder, maja większą odporność na wyrywanie - też raczej używane w ciesielstwie.

4. Wkręty do drewna. W przypadku kiedy mają łeb z nacięciem do wkrętaka, zdecydowanie częściej jest to pozidrive aczkolwiek zdarzają się philipsy. Wkręty często pokryte są warstwa zabezpieczającą (fosfatowane, mosiądzowane), różnią się tak samo - długością, grubością, kształtem łba (stożkowy, sześciokątny, soczewkowy, walcowy). Warto pamiętać że jeżeli chcemy żeby skręcane elementy drewniane docisnęły się do siebie wkręt nie może być na całości gwintowany (ewentualnie możemy nawiercić górny element).

- konfirmaty - szczególny rodzaj wkrętów z łbem najczęściej imbusowym, używany do łączenia różnego rodzaju płyt wiórowych - stosowane przy produkcji mebli.

Generalnie lubię wkręty - solidnie łączą i w przeciwieństwie do gwoździ dają się bezproblemowo rozmontować jeżeli jest taka potrzeba.

5. Śruby - po prostu elementy skręcane śrubami - nie ma co się rozwodzić. Wg mnie bardzo solidne połączenie, estetyka jest tu kwestią drugoplanową.

6. Klejenie. Dobry klej, odporny na wilgoć, prawidłowo zastosowany daje pewny efekt. Czasem stosowany na gładkie powierzchnie, częściej używany przy różnego rodzaju profilach, chodzi o to że większa powierzchnia pokryta klejem to większa wytrzymałość. Dobrym przykładem jest tu łącznie desek "wzdłuż" gdzie wycina się specjalne pasujące do siebie zęby. Oczywiście klej jest nieodzowny przy łączniu za pomocą lamelownicy czy kołków.

Narzędzia: piła tarczowa/łańcuchowa

Szukając informacji o pilarkach tarczowych trafiłem w internecie na ciekawe rozwiązanie, proponowane przez firmę Kress. Zwykłe ręczne pilarki z reguły mogą przecinać materiały o grubości do 66 mm. Kiedy się trafi grubszy materiał wtedy trzeba sobie radzić inaczej. No i właśnie, jeżeli ktoś często musi precyzyjnie przecinać masywne elementy drewniane rozwiązaniem może być narzędzie takie jak na zdjęciu.

Jest to o tyle ciekawe, że element tnący jest wymienny - urządzenie może pracować z prowadnicą z łańcuchem tak jak na zdjęciu lub ze zwykłą okrągłą tarczą - dwa rozwiązania w jednym.

Prezentowane urządzenie posiada moc 1400 Watt i może ciąć materiały o grubości do 220 mm. Cena detaliczna to około 1100 zł. Zdjęcia pochodzą z materiałów firmy Kress.

Damast, bułat, dziwer a może wootz?

Zdaję sobie sprawę, że poruszam temat nieco trudny ale po lekturze kilku artykułów, jestem przekonany że wyjaśnię te pojęcia rzetelnie.

Wielu ludzi nawet interesujących się techniką słyszało o damasceńskiej stali. Że była kiedyś produkowana (w Damaszku), bardzo dobrej jakości czyli twarda i się nie kruszyła, robiono z niej wysokiej jakości broń białą. O bułacie słyszał raczej mało kto, nieliczni o dziwerze. Niektórzy kojarzą charakterystyczny wzór damastu. Więc jak to jest?

Technologia produkcji stali damasceńskiej jest teoretycznie prosta. Trzeba tu napisać kilka słów o samej stali, która jak wiadomo z reguły składa się z żelaza z domieszką węgla. Zawartość węgla nadaje stali twardości, ale staje się ona wtedy krucha. Stal niskowęglowa jest z kolei miękka, ale nie pęka.
Tzw. damast skuwany (dziwer) to skuwane na przemian warstwy stali wysokowęglowej (1,5% C) i niskowęglowej (0,5% C). Warstw może być od kilkudziesięciu do paru tysięcy, oszlifowane dają specyficzny bardzo ciekawy wzór. Taki produkt łączący cechy obydwu rodzajów stali jest bardzo twardy i jednocześnie wytrzymały. Damast produkowany jest do dziś (widziałem takie noże na Allegro).Są teorie, że technologię opracowano na Półwyspie Iberyjskim (Toledo), natomiast powiązanie z Damaszkiem wynika z faktu, że było to dawne centrum handlu stalą i wyrobami ze stali - produkowano tam również broń wg tej technologii, często ze stali sprowadzanej z Indii.

No właśnie, drugi wątek jest bardziej ciekawy i tajemniczy. Bułat (damast krystaliczny, wootz) pojawił się na początku naszej ery. Wynaleziono go w Indiach w rejonie Hajderabadu, używając miejscowego złoża rudy żelaza. Produkcja bułatu nie polegała na skuwaniu wielu warstw. Analizy dowodzą, że w swej strukturze ma on cementyt (FeC) nadający niesamowitą twardość przy jednoczesnej elastyczności. Ostrza te słynęły z doskonałej jakości i też posiadają ładny niepowtarzalny wzór.
Niestety technologia zaginęła. Podobno wyczerpały się złoża rudy, mające w swym składzie substancje pozwalające wyrabiać bułat.Jedna z teorii mówi, że umiejętność zaginęła wraz z indyjskimi metalurgami, którzy zabrali tajemnice produkcji do grobu. Współcześnie próbowano odtworzyć tą technologię i okazało się, że jest ekstremalnie trudna. Byli tacy którzy uzyskali podobne produkty jednak różniące się od oryginałów... Czytałem opinię, że nawet w dawnych czasach tworząc bułat było się zdanym na łut szczęścia - odnalazły się wyroby bardzo dobre ale również wyglądające na niezupełnie udane. Współczesne próby dowiodły, że niezwykle trudne jest utrzymanie zawartości cementytu w stali, bardzo łatwo zniszczyć strukturę zbyt wysoka temperaturą.