Do warsztatu: strugnica - stół stolarza

Kiedyś strugnica była w każdym warsztacie stolarskim. Dzisiaj zwana także heblownicą jest wypierana przez coraz bardziej specjalistyczne urządzenia mechaniczne, dostosowane do różnych typów produkcji z reguły posiadające swój blat roboczy.
Osobiście uważam, że jeżeli ktoś lubi od czasu do czasu podłubać w drewnie, pracuje narzędziami (elektronarzędziami) ręcznymi, powinien na poważnie rozważyć, jeżeli nie zakup to przynajmniej samodzielne zrobienie takiego "mebla". Można bez problemu kupić nową, jednak za porządną sztukę ceny, które widziałem, były delikatnie mówiąc "niefajne". Natomiast strugnica w dobrej cenie, którą widziałem w markecie budowlanym była z kolei nie do użycia (bałem się że się rozleci jak się o nią oprę).
Czym właściwie jest strugnica/ heblownica? Jest to masywny stół z twardego drewna najlepiej bukowego lub dębowego, o blacie w kształcie wydłużonego prostokąta. Dla strugnicy charakterystyczne są drewniane imadła montowane na krawędzi, z reguły dwa. W mocowaniu obrabianych elementów drewnianych pomagają tzw. imaki czyli drewniane lub metalowe kołki wkładane w otwory w blacie roboczym. Otworów jest tyle że możliwe jest mocowanie różnych rozmiarów desek, bali etc. Mniejsze kawałki drewna wkładać można bezpośrednio do imadeł. Warto wspomnieć o jednym prostym, ale bardzo praktycznym elemencie w strugnicach. Otóż zgodnie z tradycją, w blacie mają one długie wąskie korytko - żeby narzędzia nie spadały ze stołu...
Nie ma co opisywać - najlepiej zobaczyć na zdjęciu (ze strony www.do-drewna.pl).

Typów strugnic, pomysłów na jej konstrukcję jest chyba tyle co stolarzy ;-). Zapraszam do internetu, wpisujcie angielską nazwę "workbench", jest kilka fajnych projektów w galerii Google Sketchup. Ja właśnie w wolnych chwilach robię swoją trochę profanując ideeę - bo z drewna sosnowego. Na wiosnę skończę,- pokażę ;-).

Dawne techniki: klejenie klejem stolarskim

Postanowiłem przypomnieć jak kiedyś radzono sobie, kiedy nie było Wikolu, Ośmiorniczki, Pattexu i całej masy artykułów jakie teraz mamy w sklepach z materiałami budowlanymi. Dzisiaj często (w pewnym sensie błędnie) mówi się tak potocznie na kleje, które kleją drewno.

Otóż klej stolarski (znany tez jako perełkowy, kostny, skórny, plus odmiany - króliczy, rybi) jest dostępny i obecnie w bardziej specjalistycznych sklepach i dalej używany do renowacji mebli, produkcji mebli stylowych - generalnie przez stolarzy pasjonatów. Określany czasem jako "klej glutynowy" ze względu na główny składnik - glutynę.

Niestety kleje tego typu mają mniejszą odpornośc na wilgoć niż wiele współczesnych wynalazków chemicznych, dlatego też stosowane mogą być w pomieszczeniach zamkniętych, w meblarstwie. Nadają się do klejenia drewna, papieru, tkanin. Jadnak z zalet trzeba wymienić dużą wytrzymałość w warunkach suchych, odporność na starzenie spoin, krótki czas wiązania, sprężystość.
Klej stolarski jest w 100% naturalny, produkowany z naturalnych surowców produkowany z kości i chrząstek zwierzęcych. Uzyskuje się go poprzez długie wygotowanie zmielonego surowca w wodzie. Wysuszony, w formie granulatu, (dawniej również tabliczek) w takiej postaci kierowany do handlu.

Praca z klejem stolarskim to mały rytuał - nie wystarczy wycisnąć z tubki i kleić...

Sposób użycia.
Zwykle wsypuje się go do zimnej wody w stosunku 1:1 i miesza. Po godzinie, dwóch kiedy klej całkowicie wchłonie wodę, należy go podgrzewać. Podgrzewanie powinno odbywać się w łaźni wodnej w temp. 70 - 80°C w czasie 15 - 30 min. Absolutnie nie wolno go zagotować. Nie powinno się go podgrzewać w naczyniach żelaznych - brzydko ciemnieje. Kleimy - ale roztwór powinien mieć podczas aplikowania około 40-50 st. C. Powinno się przygotować tyle kleju ile nam potrzeba - nie za bardzo nadaje się do przechowywania.
Jak widać zabiera to nieco czasu, kiedyś nie było większego wyboru, ludzie pracujący z drewnem byli niejako skazani na tą technikę. Dzisiaj to zabawa jak pisałem dla pasjonatów, nie mniej jednak warto wiedzieć co kiedyś ludzie mieli na myśli mówiąc "klej stolarski".

Czym się różni diax od szlifierki kątowej, co to jest bruzdownica?

Piszę to dlatego, ponieważ często słysząc nazwy szlifierka kątowa, diax (diaks?), gumówka nie do końca byłem pewien czy jest różnica pomiędzy tymi urządzeniami. Postanowiłem to ostatecznie wyjaśnić - za pomocą internetu. I tu zdziwienie - nie było to wcale proste. Wprawdzie znalazłem oferty sprzedaży kilku urządzeń pod nazwą diax, były to szlifierki z tarczą mocowaną na osi silnika (w kątówce - na przekładni stożkowej), często z napędem pneumatycznym. Natomiast jeszcze częściej ludność polska określa mianem diaxa zwykłe kątówki. No właśnie trzeba się umówić, że obecnie diax to po prostu szlifierka kątowa. Mało tego, są w kraju regiony w  gdzie używa się nazw flex albo gumówka. Z gumówką jest ciekawie, ponieważ są w sprzedaży duże stacjonarne urządzenia do cięcia metalu często tak określane, ale jeszcze częściej mówi się  tak na szlifierkę kątową.

Dla uporządkowania: szlifierka kątowa - to elektronarzędzie, w którym silnik napędza za pośrednictwem przekładni stożkowej wrzeciono z umocowanym się elementem roboczym - osłoniętą tarczą. Służy do przecinania prętów zbrojeniowych, blachy, betonowych i ceramicznych elementów, a także do wyrównywania, szlifowania twardych powierzchni.

Podobny chociaż nie do końca sprzęt to bruzdownica. Taka szlifierka kątowa, która posiada dwie równolegle pracujące tarcze cierne (diamentowe) w osłonie, zamocowane na specjalnej prowadnicy (stopie). Wspomniane tarcze  wycinają rowki o ustawionej głębokości i szerokości (wymienne tulejki) w ścianach betonowych, ceglanych etc. - do montażu okablowania, rur etc. Sprzęt dla zawodowców.


PS. nie doszukałem się genezy słowa diax, jeżeli ktoś ma do dodania, uzupełnienia, poproszę o komentarz poniżej.

Pokostowanie - naturalna konserwacja drewna

Lakierów, farb, impregnatów, olejów, wosków ci u nas w sklepach dostatek, jest w czym wybierać z jednej strony dobrze, z drugiej kłopot bo nie wiadomo, który produkt/ technologia jest odpowiednia w danej chwili dla nas. Postanowiłem przypomnieć jeden z najstarszych sposobów konserwacji drewna, tym bardziej, że ostatnio chyba każdy producent farb w Polsce ma zwykły pokost w swojej ofercie.

Otóż pokost lniany jest to: produkt otrzymywany przez zagęszczenie oleju lnianego, z dodatkiem substancji przyspieszających wysychanie (tzw. sykatyw), stosowany jako środek do impregnacji drewna. Bywa też stosowany do impregnacji tynków i innych materiałów porowatych - tego tematu nie rozwijam, nie jestem osobiście do niego przekonany. Do drewna - jak najbardziej tak, ale trzeba wiedzieć kiedy, gdzie i w jaki sposób - pokost ma swoje wady i zalety. Przede wszystkim zabezpiecza przed wilgocią oraz czynnikami atmosferycznymi. Jest pochodzenia naturalnego, ekologiczny.

Podczas nakładania (gruntowania) czysty pokost trzeba rozcieńczyć, benzyną do lakierów lub jeszcze bardziej fachowo - terpentyną - w celu ułatwienia penetracji w głąb twardego drewna (stosunek 1:1). Nasączamy przy pomocy pędzla drewno, aż przestanie wyraźnie chłonąć pokost. W efekcie otrzymujemy całkiem trwałe ekologiczne zabezpieczenie - grunt. Chociaż z tą ekologią dawniej to różnie bywało bo dodawano do pokostów substancje przyspieszające wysychanie (wspomniane sykatywy) będące jakimiś związkami ołowiu. Dzisiaj producenci pokostów twierdzą zgodnie, że ich produkty są naturalne i ekologiczne, pokazując stosowne atesty...
Pokost schnie długo nawet około doby, a nawet po wyschnięciu powierzchnia może być jakiś czas lepka. Potem zaimpregnowaną powierzchnię można przeszlifować papierem ściernym, zostawić albo nakładać farby. Uwaga - szczególną cechą pokostu jest zła współpraca z nowoczesnymi materiałami takimi jak epoksydy czy poliuretany, co wymusza konsekwentne stosowanie tradycyjnych technologii i materiałów w całym procesie (czyt. farby olejne, ftalowe...)
Na prawidłowo pokostowanym materiale nie powinno być wyraźnej powłoki - jedynie matowa powierzchnia.

Można też wykańczać wyroby z drewna pokostem (zamiast lakieru, wosku), ale to zajęcie dla cierpliwych. Dlaczego - ponieważ po zagruntowaniu lekko podgrzanym pokostem z dodatkiem 25% terpentyny, po wyschnięciu po 12 godz. trzeba nałożyć 20-30 warstw czystego pokostu tamponem. Może to trwać tygodniami, bo każda warstwa musi wyschnąć. Robota dla pasjonatów.

Warto wspomnieć, że przy powierzchniach narażonych na ścieranie (podłogi, tarasy), coraz częściej zaleca się olejowanie. Właśnie - jaka jest różnica między olejami a pokostem. Najkrócej mówiąc - pokostowanie to proces jednorazowy - nasączmy drewno możliwie najgłębiej, pokost bardziej zasycha i blokuje drewno. Olej do drewna można stosować regularnie, konserwuje materiał, wsiąka i nie zatyka porów. Poza tym po każdym użyciu odświeża rysunek drewna. Olejowanie i pokostowanie to dwie różne techniki.

Czy do końca pokost chroni szkodnikami? Teoretycznie pokost powinien przed nimi jakoś zabezpieczać ale słyszałem o przypadkach kiedy źle, zbyt powierzchniowo położony nie stanowił dostatecznej bariery - robale przegryzły się do elementu drewnianego. Zostawiam to do indywidualnej oceny - chemia i pewność albo ekologia...

Lamelownica, frezarka nutowa, fugownica, biscuit joiner - co to jest?

W zasadzie chodzi o jedno i to samo. Uznałem, że warto przybliżyć temat majsterkowiczom (zawodowcy raczej wiedzą w czym rzecz), ponieważ coraz częściej i po coraz lepszej cenie można znaleźć urządzenia jak w temacie artykułu.

Zaczęło się w sumie dawno - 50 lat temu szwajcarski stolarz Hermann Steiner, postawił on sobie za cel stworzenie systemu, który wykorzysta zalety najczęściej wówczas stosowanych połaczen kołkowych i na pióro-wpust. Skonstruował pierwszą frezarkę nutowę (lamelownicę) do wykonywania gniazd pod pióra, które w połączeniu z złączkami bukowymi (lamelkami) tworzyła doskonały, bardzo prosty, w wykonaniu i skuteczny system połączeń korpusów mebli. Głównym kontynuatorem tego pomysłu jest firma Lamello, która dopracowała i rozwinęła system. Dzisiaj wiele firm narzędziowych ma w ofercie urządzenie znane pod nazwą lamelowica, frezarka nutowa (podobieństwo lamelków do nut), po angielsku biscuit joiner, po kształcie złączek wszystko jest jasne dlaczego akurat tak. Nie rozumiem z kolei polskiej nazwy fugownica, bo gdzieś taką spotkałem, a chodziło ewidentnie o lamelownicę (dla mnie fugownica to prosta paca z gumowym elementem do kładzenia fug :-) ).

Dwa słowa o technologii:
Lamelownica jako urządzenie służy do frezowania rowków na krawędziach desek lub płyt, wpustów do łączenia na tzw. kołki płaskie. Materiały tak obrabiane to drewno lite, tworzywa drzewne typu sklejka, MDF i płyty wiórowe.
Po wyfrezowaniu wpustu w krawędzi wkłada się owalne elementy jak na zdjęciu (lamelki) smaruje klejem, składa, dociska i czeka na zaschnięcie. W zasadzie tyle.

Najlepiej pokaże to film z firmy Lamello (zdjęcia również są stamtąd).